一、鑄件清理與初步檢查

1. 去除表面附著物
   • 落砂后清除殼體表面殘留的型砂、芯砂及粘結(jié)劑，避免加工時砂粒進入機床或劃傷刀具。
   • 清理澆冒口、飛邊、毛刺：通過氣割、砂輪打磨或?qū)Ｓ霉ぞ呷コT件澆口、冒口的殘留部分，以及分型面產(chǎn)生的飛邊和毛刺，防止搬運或加工時造成磕碰損傷。
2. 外觀與缺陷檢測
   • 目視檢查：觀察殼體表面是否有明顯的氣孔、縮孔、砂眼、裂紋等鑄造缺陷（尤其是軸承孔、安裝面等關(guān)鍵部位）。
   • 必要時進行無損檢測：對重要殼體（如大功率減速機），采用磁粉探傷或滲透探傷檢查表面微裂紋，確保毛坯無影響強度的隱患。

二、消除內(nèi)應(yīng)力處理（時效處理）

1. 自然時效
   • 將鑄件露天放置數(shù)月至半年，利用環(huán)境溫度變化和時間效應(yīng)讓內(nèi)應(yīng)力緩慢釋放。
   • 優(yōu)勢：成本低、應(yīng)力消除徹底；
   • 不足：周期長，適合小批量或?qū)纫髽O高的殼體。
2. 人工時效（退火處理）
   • 是工業(yè)生產(chǎn)的主流方式，將鑄件放入退火爐中，緩慢升溫至 500-600℃（灰口鑄鐵的相變溫度以下，避免珠光體分解），保溫 2-4 小時，然后隨爐緩慢冷卻至 200℃以下出爐。
   • 作用：通過原子擴散和應(yīng)力松弛，消除 80%-90% 的鑄造內(nèi)應(yīng)力，同時可細化鑄件內(nèi)部組織（如消除局部白口組織，避免加工時刀具崩刃）。

三、表面預(yù)處理

1. 去除氧化皮與粘砂
   • 對于表面粘砂較嚴重的鑄件，可采用噴砂（石英砂、金剛砂）或拋丸處理，清除表面氧化皮和殘留砂粒，同時使表面粗糙度均勻，便于后續(xù)加工時刀具切入穩(wěn)定。
   • 注意：軸承孔、螺紋孔等精密部位需遮蔽保護，避免噴砂損傷。
2. 缺陷修補（針對允許修補的小缺陷）
   • 對加工余量范圍內(nèi)的小砂眼、氣孔，可采用鑄鐵焊條（如 Z308 純鎳焊條）進行補焊，補焊后需打磨平整，并重新進行局部時效（消除焊接應(yīng)力），防止補焊部位加工后開裂。

四、尺寸與余量檢查

• 測量殼體關(guān)鍵部位（如軸承孔直徑、安裝面間距、壁厚等）的實際尺寸，與圖紙對比，確認加工余量是否充足且均勻（一般加工余量為 3-5mm，關(guān)鍵孔系余量需更大）。
• 若局部余量不足（如因鑄造收縮不均導(dǎo)致），需評估是否可通過調(diào)整加工工藝彌補，或直接判定為廢品，避免后續(xù)加工因余量不足導(dǎo)致零件報廢。

五、標識與分類

• 對合格毛坯進行編號、標識，按批次或規(guī)格分類存放，避免混料。
• 對于需要分組加工的殼體（如配對使用的上下殼體），需做好配對標記，確保加工后裝配精度。

總結(jié)

砂型鑄造的灰口鑄鐵減速機殼體加工前的處理核心是 去缺陷、消應(yīng)力、保余量”，其中人工時效處理  是最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，直接影響后續(xù)加工精度的穩(wěn)定性；而清理、檢測和預(yù)處理則為加工過程的順暢性和零件質(zhì)量提供保障。這些步驟能有效減少加工后的變形、報廢率，降低刀具損耗，最終保證減速機殼體的裝配精度和使用性能。

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