一、鑄造毛坯制備

1. 模具設(shè)計與制造
   根據(jù)殼體結(jié)構(gòu)圖紙制作砂型模具（常用樹脂砂或水玻璃砂），需預(yù)留加工余量（關(guān)鍵部位如軸承孔余量 5-8mm，平面余量 3-5mm），并設(shè)計合理的澆注系統(tǒng)（澆口、冒口）以避免縮孔、氣孔。
2. 熔煉與澆注
   • 灰鑄鐵（如 HT250）：將生鐵、廢鋼、回爐料按比例投入沖天爐或中頻爐，熔煉至 1400-1450℃，加入硅鐵、錳鐵調(diào)整成分，出爐前進行孕育處理（加入硅鋇合金）促進石墨化。
   • 球墨鑄鐵：在灰鑄鐵基礎(chǔ)上，澆注前加入球化劑（鎂合金或鈰合金），使石墨呈球狀分布，隨后進行孕育處理（防止球化衰退）。
   • 澆注：將鐵水注入砂型，控制澆注溫度（灰鑄鐵 1300-1350℃，球墨鑄鐵 1350-1400℃）和速度，避免沖砂、冷隔等缺陷。
3. 落砂與清理
   鑄件冷卻至 200℃以下后開箱落砂，去除澆冒口、飛邊毛刺，采用拋丸處理清除表面粘砂，獲得粗糙毛坯。

二、熱處理（消除應(yīng)力）

1. 時效處理
   鑄鐵殼體鑄造后內(nèi)部存在殘余應(yīng)力，易導致加工后變形，需進行：
   • 自然時效：將毛坯露天存放 6-12 個月，通過環(huán)境溫度變化緩慢釋放應(yīng)力（適合精度要求不高的殼體）。
   • 人工時效：將鑄件加熱至 500-600℃（灰鑄鐵）或 550-600℃（球墨鑄鐵），保溫 4-8 小時，隨爐緩慢冷卻至 150℃以下出爐，可大幅縮短時效周期（適合批量生產(chǎn)）。

三、粗加工（去除大部分余量）

1. 基準面加工
   以殼體底面或大法蘭面為定位基準，采用龍門銑床或臥式銑床銑削基準平面，保證平面度（≤0.1mm/1000mm），為后續(xù)加工提供定位基準。
2. 軸承孔與止口粗加工
   • 用搖臂鉆床或臥式鏜床對軸承孔進行粗鏜，預(yù)留 2-3mm 精加工余量，同時粗加工孔端止口（用于軸承定位）。
   • 對殼體上的連接法蘭面進行粗銑，保證與基準面的垂直度（≤0.05mm/100mm）。
3. 輔助孔加工
   用鉆床加工殼體上的螺栓孔、油孔、通氣孔等非精密孔，螺紋孔可先鉆底孔再攻絲（如 M16 螺栓孔鉆 Φ14.5mm 底孔）。

四、半精加工與時效（二次消除應(yīng)力）

1. 半精加工關(guān)鍵部位
   對軸承孔、安裝面進行半鏜或半銑，預(yù)留 0.5-1mm 精加工余量，減少精加工時的切削力和變形。
2. 振動時效（可選）
   對精度要求高的殼體（如高速減速機），半加工后進行振動時效處理：通過振動器使殼體在共振頻率下振動 20-40 分鐘，進一步消除殘余應(yīng)力，防止精加工后變形。

五、精加工（保證精度要求）

1. 基準面精銑
   用精密銑床（如數(shù)控龍門銑）精銑基準面，表面粗糙度控制在 Ra1.6-3.2μm，平面度≤0.05mm/1000mm。
2. 軸承孔精鏜
   • 采用數(shù)控鏜床或臥式加工中心，以基準面定位，精鏜軸承孔至設(shè)計尺寸（如 Φ120H7 公差），保證孔的圓度（≤0.005mm）、圓柱度（≤0.01mm）及同軸度（多軸孔同軸度≤0.02mm）。
   • 精鏜孔端止口，保證止口與孔的垂直度（≤0.01mm/100mm）。
3. 法蘭面與連接孔精加工
   • 精銑法蘭結(jié)合面，保證與軸承孔的垂直度（≤0.02mm/100mm），表面粗糙度 Ra3.2μm。
   • 對螺栓孔進行精鉸或擴孔，保證孔位公差（±0.1mm），螺紋孔采用絲錐精攻，確保配合精度。

六、表面處理與裝配前檢查

1. 表面處理
   • 非加工表面：去除氧化皮后涂底漆（如環(huán)氧底漆）和面漆（如聚氨酯漆），增強耐腐蝕性（尤其用于潮濕環(huán)境的殼體）。
   • 加工表面：軸承孔內(nèi)表面可進行精磨（Ra0.8μm），保證與軸承的配合精度。
2. 最終檢驗
   • 尺寸檢驗：用三坐標測量儀檢測關(guān)鍵尺寸（軸承孔直徑、孔距、平面度等），確保符合圖紙要求。
   • 密封性試驗：通過油池加壓（0.2-0.3MPa）或煤油滲透法，檢查殼體是否有滲漏（重點檢查鑄件缺陷及接合面）。
   • 平衡檢驗：對高速減速機殼體，需進行靜平衡或動平衡測試，避免運行時產(chǎn)生振動噪聲。
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